近日，由合鍛智能承接的某汽車模具廠家“模具研配柔性改造項目”順利投產(chǎn)。

該項目為1臺2000噸機械試模壓力機配4臺翻模機的1拖4四工藝布局，實現(xiàn)模具在主機試模后可將模具轉(zhuǎn)移至任一翻模機內(nèi)，完成對模具的開模、上模翻轉(zhuǎn)等工藝動作，使上模型腔向上，方便工人進行修模和研配工作，能極大提高工作效率、降低工作強度。

該項目翻模機為國內(nèi)首創(chuàng)。整機采用框架式結(jié)構(gòu)，由機身、滑塊、升降機構(gòu)、翻轉(zhuǎn)機構(gòu)、同步機構(gòu)、滑塊鎖緊器、安全圍欄、爬梯等組成，整機結(jié)構(gòu)緊湊，美觀大方。

經(jīng)實際應(yīng)用測算，1臺壓力機搭配2臺翻模機，工作效率提高1.6倍左右。搭配4臺翻模機的效率，相當(dāng)于兩臺機械壓力機同時工作，設(shè)備投入成本減少1/3左右。

為實現(xiàn)載有模具的工作臺在主機和任一翻模機之間的行走，將移動工作臺進行無電纜化設(shè)計，工作臺驅(qū)動方案采用了大容量蓄電池及專用驅(qū)動裝置，驅(qū)動電機采用直流他勵方式，可為移動工作提供足夠的扭矩及續(xù)航行程，滿足用戶使用要求。

主要技術(shù)特點

為實現(xiàn)最大翻轉(zhuǎn)重量50噸的翻轉(zhuǎn)要求，滑塊的翻轉(zhuǎn)采用兩側(cè)同步驅(qū)動機構(gòu)，翻轉(zhuǎn)機構(gòu)由減速機、鏈傳動、蝸輪蝸桿副三級減速，可實現(xiàn)大減速比大扭矩輸出，滿足最大重量時的翻轉(zhuǎn)扭矩需求；

滑塊的提升采用液壓驅(qū)動系統(tǒng)，采用油泵電機組驅(qū)動活塞式油缸，可實現(xiàn)較大的提升力，同時也便于實現(xiàn)滑塊的快下、慢下、回程動作工藝動作；

為克服液壓提升機構(gòu)存在左右側(cè)油缸進油速度和進油量不等，從而使滑塊存在提升時抖動、泛別的情況，創(chuàng)新性的采用了連接左右兩側(cè)液壓提升缸的齒輪齒條同步耦合機構(gòu)，保證了滑塊在提升和落下時的平穩(wěn)性；

設(shè)備有充分保證模具翻轉(zhuǎn)安全的設(shè)計，如：采用氣動擺桿式夾緊器，該夾緊器加緊后可實現(xiàn)機械自鎖；滑塊升至上止點，由氣缸驅(qū)動的鎖緊銷將滑塊鎖緊方可翻轉(zhuǎn)；為防止模具翻轉(zhuǎn)時的側(cè)滑，滑塊后側(cè)設(shè)有模具頂桿，充分保障開模、翻模時的設(shè)備和人員安全；

電氣控制系統(tǒng)集總線、網(wǎng)絡(luò)及無線wifi為一體，實現(xiàn)翻模機滑塊的自動翻轉(zhuǎn)、智能定位，控制系統(tǒng)采用了歐姆龍先進的網(wǎng)絡(luò)控制技術(shù)，以最快捷的方式完成了觸摸屏的通訊，設(shè)備的數(shù)據(jù)能夠及時的顯示在觸摸屏上，并同時采集了現(xiàn)場機械壓力機的部分重要數(shù)據(jù)，并做到了設(shè)備間的相互安全控制；

設(shè)備還實現(xiàn)了翻模機與2000噸機械壓力機以及移動臺之間的無線wifi通訊，這種通訊方式經(jīng)過縝密的編程設(shè)置，具備強大的穿墻能力，克服了現(xiàn)場繁多干擾的問題，做到了三大設(shè)備之間實時無縫銜接，無論是從翻模機本體，還是通過壓力機都能實現(xiàn)移動臺的自動運行控制，工作臺的定位則采用了先進的RFID讀碼技術(shù)，解決了無線控制的工作臺定位的機械難題。讀碼器能夠儲存多個碼盤的數(shù)據(jù)，有很大的靈活性，為后期設(shè)備的擴展奠定了堅實的基礎(chǔ)。